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交汇点讯 一边是空无一人的生产区，火焰在炉内喷射、声音在厂区高扬、一根根钢坯不断进入传送带；一边是安静的操控室，3名工作人员对着电脑，观看着屏幕上的炼钢过程，掌控着生产线的每一个细节……走进常州东方润安集团旗下的东方特钢生产车间，记者看到仅仅隔着一块玻璃，却是“动静”两重天。
“一炉83吨的钢，可在23分钟内炼成，这在以前是很难想象的。”东方特钢炼钢厂副厂长张培强感慨，2021年钢厂通过智改数转，将产线自动化率提升到90%以上。以喷号为例，每条钢坯都有自己的编号，通过编号可追溯这根钢坯是哪天生产的、哪台连铸机产出的等信息，相当于钢坯的“身份证”。以往喷号需要6个工人在操作台上控制按钮，现在机器人喷号每年可节约人力成本54万元。
以“新”提质并非一帆风顺、一蹴而就。“刚开始我们把机器人运用到产线上时，发现在机器人喷号时，钢坯会往前冲，把机器人撞弯，导致机器人无法继续使用。发现问题后我们在现场盯了整整一周的时间，想办法去解决这一问题，最后我们给机器人设计安装了一个升降挡板，挡住钢坯底部一厘米左右，防止钢坯往前冲撞。”张培强回忆道，后来厂里还对这一创新申请了专利，并共享给遇到类似问题的钢厂。
从2020年开始，东方润安共投入研发费用超25亿元，围绕科技创新、绿色、智能、高端等关键核心要素，全面改造原有生产线。目前，企业已获得专利授权190余项，其中发明专利49项，参与制定、修订国家和行业标准12项，获得各级科技创新表彰23次。
“作为一家传统钢企，我们改变过往的生产模式，通过智改数转加速、5G运营加力，以新算力推动新发展。”东方润安集团有限公司董事长蒋中敏介绍，集团以5G+工业互联网为基础，构建企业级工业互联网平台。依托5G网络、边缘计算、切片网络等前沿技术在东方特钢打造5G工厂，炼钢区域的刮板机、堆取料机等11台机器均实现“5G+原料场远程控制”。同时，设备运行、能耗、成本、质量等核心要素拥有各自独立的系统，工作人员可以实时监控管理。据测算，在“数字”赋能和5G应用的基础上，企业的设备故障率降低80%，每年可减少停工时长110小时，节省运维成本300余万元。
眼下，总投资近12亿元的东方特钢精品棒材生产线项目建设如火如荼，进入桩基施工阶段。“这一项目是集团在传统钢铁产业赛道上进一步提升、突破的关键落子，自动化生产线将上马国际领先的智能化装备，项目预计今年9月底建成投产。”蒋中敏说，届时，精品棒材生产线将促进产品品质的大幅提升，年产钢精品棒材超百万吨，满足国内顶尖客户的需求，应用于机械制造、船舶、高端汽车制造等领域。
新华报业全媒体记者 徐维庆 洪叶/文 邵丹/摄 华苏杰/视频
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