8月8日，金陵石化水煤浆装置净化工艺技术改造升级后，已安稳生产5万余吨纯度超99%的氢气，正源源不断地供给炼油装置生产，成为公司氢能源自主供应的主渠道。

多年来，金陵石化水煤浆装置主动适应国家改革发展需求，自加压力，勇于拼搏，大胆创新，通过转型发展、攻坚克难、提质升级“三步”跨越，逐步实现高质量发展。目前，该装置年产氢气约10万吨，综合能耗比建成初期下降17.3%，连续运行周期超过500天，创历史最好水平。

第一步：转型发展化肥变制氢

8月7日9:20，在装置中控室，气化工艺三班班长刘文正仔细控制气化单元操作温度保持1300℃，优化工艺气组分含量，确保装置安全高效制造氢气，至此，装置已运行18年10个月。

上世纪90年代，金陵石化化肥厂曾经创下年产尿素68万吨的世界先进水平。但是，进入21世纪后，随着国家改革步伐加快，尿素市场开始面临激烈的市场竞争，以石脑油为原料的化肥企业因其成本高受到沉重打击，该公司化肥厂也不例外，生存出现前所未有的压力，转型发展迫在眉睫。

2000年，根据国家改革发展和中国石化部署，金陵石化结合自身特点，实施资源配置重组、优化产品结构调整，淘汰落后的化肥生产工艺，探索发展煤制氢技术，推动公司转型发展，老化肥人称之为“希望工程”。

当时的煤气化技术主要分湿法和干法两种，金陵石化根据实际采用了美国德士古加压气化技术，主要包括原料研磨、水煤浆制备、气化、后处理等工艺，其优点是：原料丰富，资金投入少、建设周期短。同时，产品转化率高，不产生焦油、萘、酚等污染物。

2003年10月项目动工，2005年9月装置一次点火成功，并创下两项纪录：在当时中国石化投资建设的四套装置中第一个投产，在同类装置中首次投料连续运行时间最长，阵痛转型取得初步成功。

第二步：全员攻关解难题

“但是，水煤浆制氢工艺较复杂，特别是气化温度超过1300℃，安全生产责任重、风险高、难度大。”老化肥厂职工体会很深。

装置建成投运后，新的挑战接踵而至，高压煤浆泵运行周期短、锁渣阀时常堵塞、洗涤塔带水带灰、变换系统阻力高……职工整天忙于处理故障，装置长周期运行受到严重影响。面对挑战，全员攻坚克难，攻克了一个又一个难关。

推进岗位技能提升。针对全新工艺操作难题，公司组织修订完善岗位操作规程，开展全员岗位大练兵，推行“每日一题”“每周一课”“每月一考”学习机制；推广“师带徒”“老带新”“一对一”实操训练，强化考核激励，促进员工成长；开展“四个精心”“指标控制”“我是啄木鸟”等劳动竞赛，形成推广“看听查想讲备”六字操作法，引导员工精操作、细巡检、消隐患 ，切实筑牢“三基”，职工林波成长为系统内首位煤气化首席技师。

加快瓶颈难题攻关。针对气化炉运行时间短的难题，公司将气化炉锥底改用新型炉砖，改进工艺喷咀结构，气化炉运行周期由90天延长至120天。针对安全运行瓶颈，对关键阀门、电气仪表等进行改型升级，提高装置本质安全。针对甲烷化催化剂易失活、净化NHD溶液损耗大的问题，通过系统改造、工艺优化、精细控制等措施，延长甲烷化催化剂寿命一倍，每月减少NHD用量30吨。

鼓励职工技术创新。广大干部职工针对生产中遇到的难题，积极开拓创新，他们优化工艺、完善设施、改进技术，解决了生产瓶颈，提高了装置运行效率，还获得一个个国家专利。“一种低温冷量回收装置”“一种添加剂投料防结块堵塞的保护装置”“一种真空过滤机滤布的再生装置”等专利，有效解决了空分装置冷量回收率低、絮凝剂结块堵塞机泵、滤布更换频繁等难题，并节能降耗。

至目前，职工创新共获得专利29项，今年装置创造了539天连续运行周期新纪录。

第三步：升级改造提质降本

今年1月，水煤浆装置低温甲醇洗改造项目提前中交，实现新的跨越。装置人员以此为契机，从降低干气消耗、余热发电、凝液回收等方面入手，实施技术攻关、优化工艺、精心操作，多举措节能降耗，不断提高装置运行水平。

低温甲醇洗改造项目投用后，甲醇吸收能力大，循环量大幅降低，吸收塔及机泵规格变小，装置耗电降低，并利用装置自产低压蒸汽驱动汽轮机带动溶液循环节电。同时，改进气化装置工艺，采用新型放空火炬头，降低干气消耗。

今年，装置持续利用低压蒸汽余热发电，新增发电机组，并根据蒸汽余量变化，优化工艺参数，提升机组运行效率和发电量。利用设备在线分析系统，实时监测设备运行状态，做好预防性维修。开展“设备员、操作员、维修员”设备管理竞赛，增加关键设备夏季巡检频次，确保发电机组高效安稳运行。

同时，装置新增冷凝液回收系统，将冷凝液收集至凝液罐，送至系统中回收利用。还新增蒸汽凝液平衡图，实时监控各单元脱盐水用量和回用量，计算返热电脱盐水比率，及时优化生产，确保水处理装置高效回收凝液。

今年1-7月，水煤浆装置电耗下降20%，干气消耗每小时减少30立方米；余热发电220万千瓦时；凝液回用量12.2万吨，节能降耗显著。

陈平轩 钱宏跃