新华日报财经讯 近日，微亿智造完成Pre-IPO轮融资，融资金额具体未披露。有关信息显示，此次参与投资的机构中，包括常州政府投资基金和松禾资本。

在此前发布的“2025福布斯中国人工智能科技企业TOP50”榜单中，江苏省仅有两家企业入选，其中一家就是微亿智造。凭借500多项自主知识产权及350多项发明专利，该企业连续两年入围这一榜单。

从2018年创立至今，微亿智造聚焦工业制造领域数智化转型升级，长期布局“工业AI算法+超精细视觉感知模组+工业机器人智能控制”的全栈技术，以“眼-手-脑-云”的实施架构为基础，打造一系列将感知算法与驱控算法相结合的“软硬一体”智能化产品。

5月27日晚，新华日报财经记者在线采访微亿智造董事长兼首席执行官张志琦，他在行程满满的项目洽谈中挤出时间，分享了关于工业智造的实践与思考。

“眼手脑云”破解工业现场的“不可能三角”

在传统工业生产领域中，效率、柔性与成本是一道“不可能三角”。自动化生产解决效率需求，但仅提供刚性支撑，无法满足柔性定制产线变化。从成本出发，企业经营者选择在检测、装配、上料等环节，通过产线工人进行观测、判断和操作，支持整个生产。

微亿智造研发的具身智能工业机器人，打造了的“眼手脑云”技术架构，正试图用AI破解工业难题。

“眼”：工业视觉系统，实现微米级分辨率，聚焦特殊材质，解决透明、半透明和高反光等材料的视觉检测，达到世界领先毫米级穿透深度；

“手”：智能控制实现高速精准的调机、定位和任务执行，突破传统机器人刚性路径限制；

“脑”：垂类工业大模型，采用深度学习算法，将老师傅经验转为算法，助力模型爬坡周期从6个月压缩至2周；

“云”：数据闭环平台，沉淀产线数据，实现跨本体跨产线跨工厂能力迁移。

在新能源车电驱动定子质检产线上，微亿智造具身智能工业机器人仅50秒就可以完成产品的全检，仅为人工用时的1/6。

同时，这台“软硬一体化”设备也可检测及打磨一体化压铸件，用AI实时规划打磨路径，效率从传统固定编程辅助所需要的1小时，缩短至15分钟。

让产线像“师带徒”般自主进化

“工业现场没有魔法，只有算得过来的成本。工业AI只有精准切入产线最痛环节，用ROI（投资回报率）说服客户买单。”微亿智造董事长张志琦在采访中直言，这套技术体系的本质是用AI将人的经验固化为可复用的数字资产，让产线像“师傅带徒弟”般自主进化。

微亿智造的崛起轨迹，折射出中国制造业转型的深层需求。2018年成立初期，公司以3C电子质检切入市场，用视觉检测替代质检工人。但创始团队很快发现，单一场景无法支撑技术迭代，必须找到更高价值的“压强点”。

新能源车的柔性制造产线带来新的需求，即同品牌不同车型拥有不同电机作为驱动器。微亿智造的具身智能工业机器人走上生产线，解决这一类产线“周更”难题，只需要一位操作人员，通过具身视觉模组识别新零件，AI自主生成作业方案，仅需要2周测试调试，即可实现精准操作。某新能源车企反馈，节约时间3个月，用算法替代了5-6名调试工程师。

更值得期待的应用来自大型一体化压铸件的检测及打磨。新能源汽车一体化压铸件体积大、曲面复杂，传统机械打磨耗时过长，使用人工则成本激增。微亿将“眼手脑云”技术融合，视觉模组检测缺陷区域，AI规划最优打磨路径，机械臂动态调整力度和角度。某车企项目数据显示，单件处理时间从70分钟压缩至18分钟，良品率从82%提升至98%。

在2024年9月工博会上，微亿智造联合捷勃特全球首发具身智能工业机器人——创TRON，把展会现场变成了“20秒自主装配”的秀场。现场观众任意装配零件，机器人通过视觉识别、AI规划路径，用双机械臂完成装配，并且达到了工业级精度。

“工业现场要求极高的精准度，效率的推进必须是卡进毫秒级。”张志琦说，产线效率一旦低于人工，企业就会毫不犹豫放弃设备更新。一般来说，工业场景AI应用从质检到装配、上下料，必须保证让企业在一年至一年半中收回成本。随着国产算力替代进程的推进，使用华为等国产芯片，产险效率大大提升，甚至超过国外芯片。

全球化布局实现无人化愿景

今年以来，张志琦带领核心团队考察了全球多个市场，发现工业AI出海更广阔的需求。欧洲市场人工成本是国内的8倍，且接受更高单价的设备。

微亿智造在德国某知名车企工厂落地首批AI+工业解决方案正投入使用。同时，其“设备+AI”整体方案已经走进葡萄牙等欧洲地区，墨西哥等北美地区，以及东南亚市场。“微亿智造将会获得更好的市场利润回报。”

“中国制造业正在输出新范式。”张志琦总结，过去我们输出廉价商品，现在输出的是用AI重构的生产关系。这一过程中，微亿智造还需要匹配数据跨境合规的要求，通过AI大模型固化版本输出实现技术支持。

“具身智能的使命就是让人从重复劳动中解放出来。”张志琦直言，未来工厂只需两样东西——原材料和能源，其余交给AI。

在微亿智造的实验室，新一代“AI原生机械臂”正在测试。该设备内置视觉模组的机械臂，如同装上“电子眼”的工匠，能自主完成工件标定、路径规划、缺陷复检全流程，计划在1-2年内冲击万台量产目标。

新华日报·财经记者 何玥颐