能耗高一直是制约顺丁装置经济运行的难题，面对挑战，扬子石化橡胶厂凝聚攻关合力迎难而上，在流程优化、设备改造和技术革新等方面开出精准“药方”，为装置注入了一剂“强生健体”的良方。截至6月底，顺丁装置综合能耗同比下降超20%，有效提升了市场竞争力。

妙施三疗法，提高转化率

“转化率又掉下来了。”今年年初，顺丁装置主操王宁紧盯着DCS屏幕上跳动的聚合转化率曲线，眉头微锁叹息道。顺丁胶乳聚合转化率不足，未反应的丁二烯便会涌入回收系统，不仅会导致回收丁二烯质量恶化，而且会增加能耗，形成恶性循环，这个“顽疾”也成了整个装置的“心头刺”。

针对以上问题，他们深挖症结根源。聚合负荷波动像心律不齐，进料温度不稳似寒热失调，丁二烯杂质含量起伏如同毒素侵扰，催化剂配方优化不足则如药力不济。经过对全厂生产模式与安全能力的全面体检，团队开出精准的“三步走”疗法。

第一步是固本培元稳运行。装置对进料温度进行深入优化，引入灵敏的智能温控三通阀，将温度牢牢锁定在5-15℃的“黄金区间”，同时，通过精细化排产，强化凝聚和后处理的预防性清理，大幅平抑了聚合负荷的波动。第二步是清毒排淤断劣链。团队建立起回收单元杂质动态排放机制，根据生产负荷对精馏塔进行灵活“排毒”，严格管控原料丁二烯和溶剂油中的“有害杂质”。第三步是调养增效促循环。他们编制标准化操作指南，指导班组依据反应状态“预判式”微调催化剂配方，使聚合反应始终保持最佳状态。以上措施实施后，聚合转化率显著提高。

不仅如此，他们还在中控屏上增设了转化率的实时计算显示，为操作员装上了直观的“健康监测仪”，让生产状态一目了然。

智破弯管阵，巧省蒸汽流

“总部专家建议投用溶剂油脱重塔直采线，能省蒸汽。”6月10日，顺丁装置工艺员耿有兵拿着方案在现场进行调整，眼中满是期待。然而现实却泼来一盆冷水，当直采线阀门首次开大到35%时，蒸汽消耗仅象征性地降了0.6吨/小时，与同行先进指标相比，还有很大差距。

“这样下去可不行！”望着微乎其微的降耗效果，装置副主任潘良勋坐不住了，第二天清晨便带着技术骨干踏上南下的列车，赶赴茂名石化“求医问药”。“你们那管线‘弯弯绕’太多啦！”现场交流时，茂名石化技术员指着图纸直言不讳地说道。这句话如醍醐灌顶，让潘良勋恍然大悟。

返回厂里后，潘良勋立刻奔赴现场进行核查，突然心头一紧，“问题果然出在这。”溶剂油脱水塔底到脱重塔得进料管线竟藏着3个碍事的直角弯，而塔底至回流罐的直采线，也密密麻麻分布着16个直角弯，这些“肠梗阻”般的设计，如同给物料流动设置了层层关卡，物料自然“懒得”流向回流罐，导致直采线形同虚设。

找准症结后，潘良勋立即带领工程师定制“疏导”方案，他大胆全开直采线手阀，同时精准调控脱重塔的进料阀开度。这一操作效果立竿见影，只见蒸汽流量表指针应声下滑。他们还将含阻聚剂的切割塔塔底物料引入溶剂脱重塔进行脱除，显著降低了溶剂油缓冲罐的阻聚剂含量。最终，装置在80%负荷下实现了每小时节约蒸汽2.4吨的显著成效，年节约蒸汽费270余万。

改进吸收法，尾气再生金

“尾气里丁二烯含量还有9.5%。”2月11日，工艺员张龙指着化验单，一脸痛惜地说道。“原来单耗高的根子在这里。”顺丁装置将目光聚焦到这股“含金”的尾气上。

研究院运用计算机模拟显示吸收塔效果明明很好，可实际吸收效果却差强人意，问题出在哪？双方技术人员围着图纸和管线百思不得其解，他们不断跑现场、对数据、细推敲，终于揪出关键。“使用的粗油吸收剂本身就含有3-8%的丁二烯，就好比用半饱的肚子去吃饭，很快就‘饱了’。”装置主任姜浩指着回收单元粗油说道。“既然如此，那不妨试试不含丁二烯的精油。”研究院有机所党支部书记兼副所长刘宗健灵光一闪。

方案虽好，落地却难。改用精油并没有现成的吸收和蒸煮系统，如何让这一方案迅速落地，成了一大难题。一次，姜浩对现场进行检查时，发现了闲置的冷却器和退料管线，“就是它了。”姜浩迅速组成攻关团队对设备进行改造，制定出顶水、蒸煮加盲板隔离的周密方案，让“沉睡”资产重获新生。同时，铺设临时管线，为尾气去到凝聚单元开辟出一条全新的绿色通道。

4月30日，当“精油吸收”系统投用的那一刻，所有人都屏住呼吸，随着阀门缓缓开启，仪表显示尾气中丁二烯含量断崖式下降至0.3%。在掌声与欢呼中，所有人都红了眼眶，曾经困扰装置的节能降耗难题终于迎刃而解。经测算，这套“变废为宝”的系统，每年可回收丁二烯170吨，创效160万元。

通讯员 陆游 谢宇 陶炎