什么是智能制造的未来？理想汽车常州基地在数据的驱动下，以平均不到40秒下线一台车的生产效率，书写下高分答卷。

近日，理想汽车常州智能制造基地荣获国家“5G工厂”与“卓越级智能工厂”双重荣誉。这是继今年1月北京智能制造基地入选全国首批“卓越级智能工厂”后，理想汽车再次获得国家权威认可。

两大基地接连获评，标志理想汽车在智能制造领域的过人水准。“这充分肯定了企业在制造全流程中深度融合5G、工业互联网、人工智能等先进技术的能力。”理想汽车相关负责人表示。

双荣誉背后的含金量

国家级“5G工厂”和“卓越级智能工厂”认证有着极为严格的评审标准。理想汽车常州基地能同时获得两项认可，无疑彰示着其在智能化建设领域的顶尖实力。

“5G工厂”认证要求企业在生产全流程中深度应用5G技术，实现设备互联、数据实时传输和生产流程智能化。理想常州基地部署了4000多台联网设备，通过5G网络实现了生产数据的高速、低延迟传输。

“卓越级智能工厂”则是智能制造能力成熟度的最高等级认证。常州基地已通过智能制造能力成熟度四级评估，成为江苏省先进级智能工厂，这在汽车制造业尚属凤毛麟角。

理想汽车既是第一家盈利的造车新势力企业，也是第一家自建智能工厂的企业，摆脱了“代工”标签。当然，它不只是建设了整车制造工厂，还布局了碳化硅工厂、增程器工厂和驱动电机工厂，掌握多个汽车工业核心环节。

技术驱动制造革新

理想汽车智能制造的核心在于其全栈自研的软件系统。“只有自研软件系统，才可以按照自身需求把整个工厂先完成数字化。”理想汽车工程师解释道。

理想汽车构建了覆盖研发、生产、供应链、销售服务全流程的数字化体系。在研发端，Li-R&DOS研发操作系统和工艺管理系统（MPM）为产品创新提供数字化支持。

生产环节，Li-BOS商业操作系统负责管理和预测客户订单，SAP系统实现高级排程，Li-MOS智能制造操作系统负责生产执行，实现整车交付业务数字闭环。

质量管理系统同样出色。灵眸系统基于深度学习算法，实现操作步骤检测、零件配置分析，错误操作识别率高达99%。漆面缺陷检测系统结合光学成像与深度学习算法，实现漆面缺陷高效识别分类。

在人工智能应用方面，理想汽车取得了多项突破。企业集成计划平台通过启发式算法提升计划准确率；运输计划系统通过AI算法整合多维数据，优化供应链全流程。

预测性维护系统基于算法模型对关键设备进行健康评估与故障预测，大幅减少停机时间。AI参数推荐系统通过深度学习建模实现工艺参数智能设定与动态优化，显著提升连接质量。

常州基地还应用了中国汽车行业首条无人化检测线，让工业机器人“持证上岗”，通过自研AI算法降低人工成本的同时保证产品品质的一致性。

带动全产业链升级

智能化升级为理想汽车带来了实实在在的效益。数据显示，生产基地在智能化升级后生产效率提升14%，产品一次合格率达到98%，单位产值碳排放量降低10%，库存周转率提升14%。

这些成绩背后是理想汽车对智能制造体系的持续投入。基地部署了800多台工业机器人，400多台智能化设备，实现了高度自动化生产。通过5G+物联网技术，设备状态、物料流转等数据实时同步至管理系统，质量检测与工艺调整通过边缘计算实现毫秒级响应。

理想汽车的智能化实践不仅提升了自身竞争力，还带动了整个产业链的升级。公司与供应链深度协同，共享制造关键数据，已带动60余家核心供应商实现数字化升级。

MMDS尺寸大数据平台构建了从厂外零部件到整车的零件测量数据闭环，实现了供应链数据协同。这种“理想式”数字化制造模式已被移植到产业链多家企业，开始向行业输出。

基于工业互联网平台，理想的研发、生产、供应链、物流等环节通过数据中台实时互通，以AI算法驱动需求预测与智能排产，实现研发设计与工艺规划的虚拟仿真协同，缩短新品导入周期30%。

供应链协同平台联动供应商，基于订单动态调整物料配送节奏，使库存周转率提升40%，构建起“数据驱动、敏捷响应、全链贯通”的高效协同模式。

从常州到北京，理想汽车两大生产基地相继获得国家级认可，标志着中国新能源汽车智能制造进入全新阶段。未来，这些智能工厂不仅生产汽车，更持续生产创新与效率。中国智造的新故事，正沿着理想的生产线缓缓驶来，驶向全球价值链高端。