编者按：专精特新“小巨人”企业，在细分市场领域拥有强大的生命力和市场竞争力，是增强产业链供应链韧性的生力军，在加快推进新型工业化、培育发展新质生产力、完善现代化产业体系中发挥着重要力量。

截至2024年底，江苏省拥有国家级专精特新“小巨人”企业超过2000家，位居全国前列。剖析专精特新“小巨人”企业的发展之路有着重要意义。本报即日起推出专精特新“小巨人成长记”，通过一个个具体细微的故事，展示其以专注铸专长、以配套强产业、以创新赢市场，呈现出强劲发展韧性。

新华日报财经讯 9月的大庆油田，寒意渐起。在采油三厂第二作业区，一台智能化无人修井一体机正在作业井口执行抽油杆作业。机械臂自动完成夹持、提升、摆放等操作，全过程无需人工干预。记者远在无锡，通过无锡智瀚智能机器技术有限公司（以下简称“智瀚智能”）的设备监控平台，实时查看设备的井深、扭矩、压力等关键数据，以及自动生成的修井报告。

2024年，我国原油产量约2.13亿吨，不仅在工业领域发挥着至关重要的作用，更是国家能源安全的重要保障，因此确保作业井的顺畅运行至关重要。大庆油田拥有超过10万口作业井，每天需完成约800次修井任务。石油作业井管道每3至6个月就会因磨损或堵塞而需要维修，传统修井作业通常需要7至8名队员协同完成。石油开采一线工作紧迫繁重，全年无休，且工作地点多位于偏远、艰苦地区，夏暑冬寒、风餐露宿。

然而，随着智能化无人修井一体机的投入使用，这一繁重任务如今仅需一人即可高效操作，极大减轻了工人的劳动强度。无论是炎热的夏季、严寒的冬季，还是多雨时节，即使在零下30摄氏度的极端天气下，设备仍能稳定运行，为我国油田开采按下“加速键”。

“从2021年至今，智瀚智能的修井装备已完成6代迭代，最终实现了‘修井机+自动作业模块’的一体化系统集成。”公司总经理朱可向记者介绍，第一代是从0到1的原创功能样机，为商用化奠定了基础；第二代产品首次实现抽油杆作业的基本无人化，但体积依旧庞大且笨重，仍需要50吨吊机进行操作；第三代产品完成轻量化优化，仅需25吨吊机即可全自动作业；第四代产品增加了底盘和自带吊机，具备自主移动能力，无需外部设备辅助；第五代产品实现了模块化集成，所有设备集中在一台车上，并且油管与抽油杆同平台自动化；第六代产品则是全电驱和全面一体化，一台设备即可完成大钩自动起降、井口自动对中、自动上卸扣等全流程智能作业，同时将油管与抽油杆模块合二为一，大幅降低了设备成本，极大提升了智能化与集成度。

为何产品更新迭代如此之快？“作为配套设备商，深耕产业就是与产业方需求同频共振，通过持续深耕和耐心推动创新。”朱可说。

早在2020年6月，智瀚智能的创始人及核心团队便拜访了大庆油田，双方就小修自动化设备的研发达成了初步合作意向。同年10月，双方正式签订合作协议，油田领导围绕产品设计细节、功能要求及安全性提出了11项指导意见与设计方针。这种“产业方提需求、研发方做落地”的协同模式，确保了智瀚智能的产品始终紧贴市场需求。经过一年的技术攻关，公司于2021年10月推出了第一代产品，并在北京石油展上亮相，赢得了业内的一致认可。

“如今的第六代设备只需一人操作，替代传统的作业小队；实测效率提升30%以上，大幅减少安全风险与人工成本，在高寒、高温、多尘等复杂工况下保持良好的作业状态。”朱可补充道，“这些零部件、软件都是我们在油田的应用中一步步摸索出来的，不仅要满足自动化作业需求，还要方便转场运输，适应常规及特殊作业，做到修井作业的智能化、集成化、清洁化、轻量化。”

抽油杆的自动化处理一直是修井行业的技术难点，而国内首个实现管、杆同平台自动化作业的修井机器人正是由智瀚智能研发制造的。朱可说，“油杆细软易弯，处理起来非常困难。”为此，智瀚智能组建了一支约20人的研发团队，涵盖机械、电气、液压等多个专业领域，历时2年，经过多次方案迭代和反复测试验证，最终在第二代产品上实现了技术突破。

朱可回忆道，仅抽油杆抓取机构的设计就尝试了8种方案，研发过程中绘制了1000多张图纸，编写了1万多行程序代码。通过不懈努力，团队不仅成功解决了抽油杆的自动化处理难题，还实现了管和杆的自动化同平台作业。“看到我们生产的修井一体机在大庆油田投入使用，感到特别骄傲。”

新华日报·财经记者 陈娴