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近年来，金陵石化始终以“智能制造引领炼化产业高质量发展”为目标，聚焦“全流程协同管控炼化智能工厂”建设方向，系统推进“智改数转网联”战略，深度融合5G、人工智能、数字孪生、工业大模型等新一代信息技术与炼化主业全链条，成功构建起覆盖生产、安全、环保、运营的全流程智能体系。先后获评“国家卓越级智能工厂”“国家工信部2023年5G工厂”，成为首批两化融合管理体系3.0和数字化转型管理体系AAAA级评定企业，在实现自身生产效率与经营效益双提升的同时，也为传统炼化企业数字化转型提供了可复制、可推广的宝贵经验。
该公司把稳定高效的数据传输与处理体系作为智能工厂建设的核心前提，率先建成覆盖全厂的5G+工业互联网，实现生产全流程关键数据的实时采集与毫秒级传输，打造高可靠、低时延的工业数据“高速公路”。他们依托该网络搭建双边作业电子作业票安全管控平台，能够支撑智能巡检、视频实时回传、远程AR检维修、高清视频AI分析等应用。
面对数智化转型中的困难与挑战，该公司成功突破多项核心技术瓶颈，推动生产从“经验驱动”向“数据驱动”转变。他们率先应用AIPC（高级智能过程控制）技术，通过智能优化PID参数、融合预测模型与人工智能算法，实现装置全流程精准调控，工艺优化效率提升20%，装置自控率、平稳率显著提高，关键被控变量标准偏差降低30%以上，在保障质量合格的同时实现节能降耗，提升产品均匀性并降低燃料气等能耗。
作为中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业，该公司创新构建“月计划-周计划-日计划”与“日优化-日效益”双闭环管理体系，每年平均可优化50项生产方案，生产指标合格率提高5.5%。而他们的LDAR数据传输系统，已经建立标准化密封点70余万个，悬挂二维码密封标识牌近6万个，实现LDAR检测全过程智能化管控，显著提升检测与管理效率。
在做好数智化技术赋能生产运行的同时，他们还整合ERP与BPM业务管理流程综合平台，系统构建涵盖管理制度、行业法规及千余份技术文档的企业知识库，自主开发优化70余个流程和智能合同审核等45个实用型AI应用智能体，形成“数据-模型-应用”的完整闭环，实现全业务流程标准化、在线化处理，真正做到“让数据多跑路、员工少跑腿”，大幅提升管理效率，显著减轻了基层负担。
该公司信息化与计量中心经理、党总支书记杨超表示：“未来，我们将持续深化新一代信息技术与炼化主业的融合创新，拓展智能化应用场景，持续提升智能工厂建设水平。”
陈伟伟 王寿震
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