新华报业网
焊花飞舞，却不见焊工身影；设备齐转，却不见人工看守。在中建安装石化工程公司打造的行业首条石化管道智能生产基地，整齐垒起的管道们正准备迎来“蜕变之旅”，中央控制系统可实现抛丸除锈、喷漆烘干、坡口打磨、智能焊接等各单元的无缝衔接，焊接机器人工作站一次合格率稳定在99.3%以上。
自动化解决了“怎么造”的问题，却未打通“怎么管”的链条。为此，石化工程公司进一步研发工艺管道焊接数字化管理平台，为生产线装上“智慧中枢”，推动焊接管理从自动化向全流程数字化、可视化实现“关键一跃”。
科研人员将平台与大数据、人工智能、BIM三维模型等技术深度融合，构建工艺、焊接、质量、检测全链条管控体系。图纸在它“脑中”过一遍，就能自动转换成三维模型，建模效率提升90%；自动识别管道、管件、阀门连接节点，为每道焊口分配唯一编码，识别准确率超95%;为施工提供精准指引；平台同步建立母材库、焊材库、焊工库等标准化资源库，实现焊接工艺自动匹配、焊工资质智能校验，从源头规避质量与安全风险。
从连云港中科院高效低碳燃气轮机实验装置，到江苏金桐7.6万吨/年绿色表面活性剂建设项目，“生产线+平台”的组合已在多个重点工程中成功应用，并荣获“江苏省安装行业协会科技进步一等奖”等多项省部级奖项。管理人员可通过平台实时联动现场生产数据，实现全流程可视化监管；施工端则依托标准化数据体系与智能装备，降低人工依赖，提升作业精准度。
中控室屏幕数据流转，成品管道有序发往现场，石化工程公司正以数智融合重塑传统建造方式，为“十五五”规划中的“智能制造、绿色制造”交上央企答卷。
Android版
iPhone版
