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交汇点讯 4月3日，新华日报·交汇点记者从中交集团了解到，江苏省科技企业中交天和自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在常熟正式开工建造。中交天和副总工程师、设计研发院院长靳党鹏介绍，这台开挖直径达13.2米的大国重器，最核心的突破在于首次搭载了7600型国产稀土特殊钢主轴承，是全球首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，标志着中交集团率先实现了超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通了我国重大地下工程装备全国产化的“最后一公里”。
靳党鹏介绍，主轴承是掘进机的“心脏”，长期以来核心技术被国外垄断，不仅订货周期长达两年、价格超千万元，更成为制约我国掘进机全产业链自主可控的关键瓶颈。此次装机的7600型主轴承外径7.6米，由中国科学院金属研究所专为硬岩TBM工况研发，采用国产稀土特殊钢材质，让轴承钢拉压疲劳寿命提升40余倍、滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能已超越进口同类产品。他强调，该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，完全能满足13.2米级TBM长距离、高负荷的掘进需求，意味着我国已全面掌握超大直径主轴承从设计、加工到寿命预测的全套核心技术。
针对这台国产最大TBM的性能，靳党鹏透露，其主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，额定扭矩22999千牛·米，脱困扭矩达34499千牛·米，能高效应对各类复杂硬岩地质。更重要的是，随着国产化主轴承工程化应用，已实现从原材料到整机的全链条自主可控。为保障“中国心”稳定运行，中交天和还同步研发了主轴承实时监测系统，通过多维度传感器全天候监测压力、温度、振动等参数，结合智能分析实现故障诊断与寿命预测，为工程化应用筑牢技术根基。
靳党鹏表示，国产主轴承从实验室走向工程一线，是关键核心技术国产化的重要里程碑，将为后续规模化推广积累宝贵经验。中交集团将以此为突破口，持续深化“产学研用”协同攻关，聚焦应用中的技术难点，不断完善自主可控的核心技术体系，加快技术迭代与产业化，形成可复制的“中交方案”。他说，作为国资央企，中交天和将始终坚守科技创新使命，以核心技术自主可控赋能国家重点工程建设，为制造强国、交通强国建设提供坚实装备保障，推动中国地下工程装备不断迈向全球价值链高端。
新华日报·交汇点记者 张宣
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