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我国高铁运营里程已突破5万公里，动车组保有量持续攀升，对铁路运维效能提出了更高要求。如何实现快速、智能的检修，直接关系到高铁的运营效率。
近日，由南京铁道职业技术学院智弓科创团队自主研发的“受电弓全参数智能调试台”亮相，让高铁核心部件运维正从“单一参数测量”迈向数据驱动的“全寿命周期智能管理”。
源于一线，产教融合精准破题
作为动车组动力获取的唯一接口，受电弓的运行状态直接关系到行车安全与能源传输效率。“传统检修存在诸多缺点，作业内容繁锁、数据分析复杂，故障判断准确率依赖人工经验。”南京铁道职业技术学院机车车辆学院副院长姚春燕在采访中表示，虽然企业通过增加一线作业人员的时长、多重人工操作核实、复核等措施，但整体效率还是偏低。
在南京动车段南京南动车运用所，团队成员在“全国铁路劳动模范”陈美平的指导下开展实地调研，针对人工测量力度不稳、读数视差等技术瓶颈，确立了“以自动化替代人工”的研发方向。这一过程，正是南京铁道职业技术学院深化产教融合的生动缩影。团队依托国家级动车组产教融合实训平台，研制出集多传感器融合、闭环控制与智能诊断于一体的检修设备。
聚力攻坚，师生共创智慧升级
从设想到样机，设备的研发成功跟校企双方紧密合作所分不开。在关键数据的收集上，由企业教师对数据脱敏后共享，在数据验证过程中，也是以企业师资为主导完成，以确保数据的绝对安全。
有了数据，接下来就需要建立数学模型，校方师生团队主动承担起攻坚任务。他们通过仿真软件不断模拟运行环境，反复迭代算法模型，交由企业方进行实际数据验证。企业方则根据现场反馈提出修改意见，形成了“理论—模拟—验证—优化”的良性闭环。
“在研发中，陈美平提出了一个迫切的问题，就是高速动车组在快速通过接触网支柱过程中，由于接触线自重导致高度变化会引起受电弓碳滑板的跟随性受影响。”姚春燕说，为此，团队在设备中创新性地加入了动态数据跟踪功能，通过模拟高速通过状态，进一步检验受电弓机械系统的动态响应效率。
目前，该智能调试台内置了基于10万余条检修数据训练的AI算法模型，可以智能识别受电弓的“亚健康”状态，将故障预警准确率提升至90%以上，精准对标高铁运维对“毫米级、毫秒级”的严苛要求。
薪火相传，实战锤炼“双师”队伍
在智弓科创团队中，创新并不是教师的“独角戏”，而是师生共创的“交响乐”。团队由3名专业教师、2名企业工匠、2名企业兼职教师和10名在校学生组成，其中不乏刚刚入学的2024级和2025级新生。
“从新生入校开始，我们就注重对学生创新创业意识的培养。”姚春燕表示，学校通过创新创业课程、班会讲座、学长进宿舍、老师带项目等多种途径，让学生有途径、有方法、有项目，让有能力的学生能够尽早展现其专长，“尤其是专业教师在企业实践，企业教师进校教学，学生去企业生产实践，更有成效。”
而这种模式带来的收益是多维的。对教师而言，深入企业一线的实践，带来了能力的切实提升；对学生而言，参与真实的产学研项目，提升了他们发现问题、解决问题的能力，这对他们未来的职业发展大有裨益。而对于学校和企业来说，横向课题、专利转化等模式，则为产学研合作带来了实实在在的经济收益与创新活力。
目前，这台“受电弓全参数智能调试台”已在南京铁道职业技术学院的专业实训室和南京动车段投入试用，样机运行情况稳定。凭借扎实的技术实力，项目已通过中国科学院上海科技查新，获授权发明专利、实用新型及软著多项。
》校企共创 延链拓界
采访中，姚春燕充满自豪地描绘了团队的未来图景：依托校企合作基础，通过学校、校友、合作企业等多个渠道，推动产品从铁路专用向轨道交通全产业延伸。
高职院校的科研定位究竟在何方？该团队给出了清晰答案：“我们高职院校的科研定位，就是一线作业工装、工艺、工具的适用性改进，以应用创新为主。”这台凝聚师生智慧与汗水的调试台，正是这一理念的生动注脚。它不仅为高铁的安全高效运行注入了来自一线的创新力量，更彰显了高职教育在服务产业升级中的独特价值。
新华日报·交汇点记者 季燃冰 通讯员 薛琨
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