这项全国首台套技术让每吨钢减碳20公斤

新华日报财经讯在连云港市赣榆区，镔鑫钢铁在前端炼钢工序上实现了创新突破，其直接使用全国首台套转炉煤气CO₂捕集及资源化利用项目所回用的二氧化碳，实现CO₂“捕集—转化—回用”全链条闭环，这一技术让每吨钢实现减碳20公斤。

“去年年底试运行，今年3月20日正式供气，目前开了50%的产能，每吨成本控制在200元以内，比外购便宜多了。”指着眼前正在运转的吸收塔，镔鑫钢铁现场工程师苗亚君介绍。

被黄色栏杆环绕的水洗塔，是全国首台套转炉煤气二氧化碳捕集及资源化利用示范项目关键设备之一。

这是国内首台套转炉煤气二氧化碳捕集及资源化利用示范工程，由镔鑫钢铁集团与北京科技大学联合建设，总投资近5000万元，年产3万吨工业级二氧化碳，全部回用于炼钢生产。

据悉，在钢铁行业内，高炉煤气用于发电，转炉煤气常用于烘烤，焦炉煤气则多用于调气。

这台机器是如何运转的呢？在镔鑫钢铁高速线材生产车间，近千度红热的钢坯从加热炉输出，到盘卷钢材下线入库的整套流程中，钢水阶段由该机器捕集后的二氧化碳参与生产。

镔鑫钢铁高速线材生产车间里，吐丝机成圈后的高温热轧盘条在风冷辊道上控制冷却

具体来说，在产线上，转炉煤气经过水洗塔除尘降温后进入吸收塔，塔内40摄氏度的胺溶液与煤气中的二氧化碳发生反应，形成富液。随后富液进入再生塔，经蒸汽换热升温至110摄氏度，二氧化碳被解析释放，经气液分离和压缩后，产出纯度99.5%以上、压力2.46兆帕的工业级二氧化碳气体，直接送往炼钢端用于顶吹、底吹和造渣。

“二氧化碳的搅拌和混合效果比氮气更好。”苗亚君表示，氮气的采购成本每吨约为400至500元，相比之下，二氧化碳成本更低、效果更好。

该项目技术源自北京科技大学朱荣教授团队的专利成果。将二氧化碳应用于顶吹等工艺环节后，镔钢一度需外购二氧化碳，2024年外购成本约每吨230元。如今自产成本降至200元以内，如二期投产后预计进一步降至170至180元。

更核心的价值在绿色低碳端。数据显示，利用二氧化碳为炼钢过程降温，烟尘产生量降低20%，年减排尘灰烟尘超4000吨，节约能耗约万吨标准煤；高端钢产品比例提升18%；整体项目年减排二氧化碳超6万吨，吨钢二氧化碳排放减少超过20公斤。

“捕集利用是我们绿色发展的新起点。”镔鑫钢铁集团董事长林滔表示，公司将把每年实现的碳减排量转化为下游产品的“零碳标签”。目前，该项目的二期建设已启动规划，届时年产量将扩大至10万至20万吨，除炼钢自用外，还将生产干冰、食用级产品，服务周边海鲜冷链等产业。

新华日报·财经记者何玥颐