钢筋加工、隧道掘进、站房服务……在铁路建设和运营的全场景中，人工智能正从“辅助工具”演变为重塑“投建养运管服”全链条效率的关键力量，为“轨道上的江苏”筑起一座智慧底座。澎湃“芯”速度的背后，是江苏轨道交通从传统建造向全域智造、智慧运维的生动转型。

6月15日，记者走进中铁九局盐宜高铁站前10标1号钢筋加工场，占地5000平方米的厂房里，三条智能产线分列其间，锯切、弯曲、焊接分工明确，撑起整个加工场的“铁三角”。

最前头，数控锯切四套丝滚笼焊接机器人生产线正忙碌运转。刀片“咔”地落下，钢筋切断误差控制在1毫米以内。紧接着，4台套丝机同时在钢筋两端套丝，自动打磨机随即除去毛刺。搬运环节，机械臂精准抓取，输送线体带着钢筋平缓前行。

另一侧，智能爬分架像一只灵巧的手，把钢筋按焊接顺序依次送入滚笼焊机的卡槽里。一根根主筋被排布得均匀平行，如旋转的芯轴缠绕于骨架之上。焊接机器人随即启动，骨架匀速旋转，矫直后的箍筋自动缠绕，所有交叉点同步施焊，笼体结构一次成型。

“三条线一配合，单线日产能轻松突破20节钢筋笼，效率较传统工艺提升2至3倍，成品合格率稳定在99.5%以上。”省铁路集团城际公司高级工程师赵旭说。

让加工场运转如飞的，是一套“智慧大脑”。每批钢筋进场，智能扫描枪一刷，规格、厂家、批次全部录入，随即生成二维码料牌，每根钢筋拥有专属“电子身份证”。中控大屏上，进场信息、库存数量、加工进度实时跳动，所有动态尽在掌握。需求方在平台上下单，进度随时可查，完工后扫码签收。如此，每一根钢筋的旅程都有迹可循，从根源上实现质量的穿透式管控。

“智能化这笔账，越往后算越划算。”赵旭给记者算了一笔实打实的经济账：智能化设备及系统前期投入100余万元，3年运维支出近60万元，综合投入相比传统生产线多出100万元左右。但智能化加工模式每吨人工成本大幅压缩，相较传统工艺减少近100元。经测算，加工1万吨钢筋即可填平多出的前期投入，本项目全年加工规模可达3.6万吨，总体实现显著成本节约。

产线升级之外，人的数智化赋能同样不可或缺。在VR安全体验馆，记者戴上眼镜，高空坠落、基坑坍塌的模拟场景扑面而来，身临其境的冲击感让人心头一紧。“我们搭建了数字化安全培训考核体系，12类事故场景VR实训、线上无纸化考核同步落地，建立1373份工人电子安全档案，考核不合格严禁上岗。”中铁九局盐宜高铁站前10标项目部党支部书记李星锐告诉记者，项目部还创新推行安全积分激励制度，规范作业、上报隐患都能兑换物资。三维沉浸式技能实训区将施工工序转化为3D动画搭配实体样板后，新人上手周期缩短六成。

智能建造的成果，最终要在运营实践中接受检验。视线转向已通车的沪宁沿江高铁江阴站，这里为智慧站房运营提供成熟样板。江阴站建筑面积4.2万平方米，依托三维可视化管控平台，整合暖通、照明、机电设备传感器数据，根据客流密度、光照强弱、温度变化自动调节设备运行。

“智慧站房投运以来累计节电90万千瓦时，整体节能率约6%。全域覆盖AI视频分析系统，自动识别遗留行李、旅客摔倒、人群聚集等异常并实时预警，兼顾节能降碳与出行安全。”省铁路集团南沿江公司党委委员徐承武说。

近年来，江苏铁路客运量持续攀升，列车开行对数与旅客发送人数屡创新高。与此同时，运营痛点亦逐步凸显：运力供给与客流需求匹配不精准，运能利用存在东西不均、南北失衡的区域与时空差异，制约路网效能与服务水平进一步提升。为此，省铁路集团创新研发Su-Flow大模型，融合客流预测、分析、辅助决策等功能，以数据驱动运营持续优化。

省铁路集团运营管理部工程师、数字化BP生态运营组组长吕又冉举例，以原D5570次列车张家港至南京南为例，因终到时间偏晚，出行客流持续偏少，长期存在客座率偏低、运力资源利用不充分等问题。集团依托客流大数据深度研判，在相关路局的支持下，于2025年一季度列车运行图调整工作中，创新运用武进站到发线夜间存车模式，将原晚间末班车改造为南京都市圈专属早通勤列车，有效串联沿线通勤客流节点。

2026年一季度调图中，省铁路集团运用智能运营平台深挖沿线客流特征，精准研判沪宁沿江高铁县域进京出行刚需，统筹提速、精简停站，协同路局大力支持，首次构建苏南沿江县域与北京之间的高速标杆直达通道，极大便利沿线商旅出行，强化长三角、京津冀快速互联互通，赋能区域协同发展。

当前，省铁路集团正处在发展规划落地实施、推动铁路主业提质升级的关键阶段，人工智能作为引领产业变革的战略性技术，是驱动集团转型升级的核心动力。省铁路集团董事长、总经理马腾飞表示，接下来将立足铁路建设、客货运输、资产经营等主责主业，主动顺应数字化变革浪潮，打破传统思维定式，以点带面推动智能化建设运营在集团落地见效，一步一个脚印把“轨道上的江苏”延伸向更远处。

新华日报·交汇点记者 田墨池 李晞