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近日，江苏理工学院“金属增材制造科研技术的研究与开发”产学研联合创新团队，突破了7系Al-Zn-Mg-Cu高强铝合金焊丝的制备、TIG/MIG不同焊接工艺条件下的优化焊接工艺和性能、高强铝合金电弧熔敷增材制造、工业型材制备等一系列关键技术。团队自主研发的高强铝合金焊丝、汽车压铸零件、工业型材等产品，经由中国机械工业联合会组织专家鉴定，技术水平达到国际领先水平。目前，相关成果已广泛应用于飞机座椅、高铁列车、新能源汽车等领域，累计创造直接经济效益超过13亿元。
这一创新成果，源于江苏理工学院联合中车戚墅堰机车车辆工艺研究所股份有限公司、常州市蓝托金属制品有限公司等企业，以及上海交通大学、常州大学、河海大学等高校，组建的一支由李小平教授领衔的科研团队。
自2013年起，团队与常州蓝托金属制品有限公司开启长期合作，并建立研究生工作站。团队创新采用“喷射成形+半固态挤压+辊轧拉拔”的先进工艺，成功开发出性能优异的不同规格高强铝合金焊丝，一举突破了7系铝合金的焊接难题。
轻量化是新能源汽车、高铁、航空航天等领域共同的迫切需求。在常州市顺丰铝业有限公司，团队将另一套喷射成形+半固态+挤压成形的自主工艺应用于7系超高强铝合金型材、板材及零部件的生产。“过去这些高端零件主要依赖铸造和进口，现在我们用增材制造一步到位，不仅性能达标，实现轻量化，还大幅缩短了制造周期。”团队负责人李小平说。
面向未来更高速的轨道交通，团队联合中车戚墅堰所，针对时速400公里以上高铁列车制动夹钳单元的关键零件——闸片托吊挂，开发出“电弧熔丝喷射增材制造”新工艺。采用该技术制造的7075高强铝合金零件，性能完全不输传统铸造件，而且重量减轻了三分之一以上。
凭借系统性创新，项目核心技术已获得30多件国家发明专利，以及2件国际PCT专利（美国、日本）。成果先后获得中国机械工业科学技术奖技术发明二等奖、江苏省科技进步奖三等奖等5项科技奖励，团队也被评为江苏省高等学校优秀科技创新团队。
科研突破的同时，团队格外注重反哺教学。他们把一个真实案例——汽车底盘悬架前减震塔采用7系超高强铝合金轻量化结构件的制造全过程，转化成了本科生和研究生的实践教学项目。该案例已于2026年入选中国专业学位中心典型案例。团队还荣获第二届江苏省“十佳研究生导师团队”提名奖。
“团队研发项目从一开始就是奔着解决实际问题去的。企业有痛点，我们就研发；国家有需要，我们就攻关。”李小平说，随着交通运输、航空航天、机器人等产业对轻量化高性能材料的需求持续增长，希望这种“中国造”超高强铝合金，能够带动上下游产业协同发展，产生显著的节能减排效益和综合效益。（许琳）
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