记者实探“智造”工厂：十分钟 “机器人造机器人” ，硬核制造有速度更有温度

机器人是如何制造出来的？智能制造究竟能为制造业带来怎样的改变？近日，记者走进南京埃斯顿自动化智能工厂，在极具科技感的生产车间找到了答案。

明亮洁净的车间内，无人流水线高速运转，一台台机械臂精准舒展、默契配合，自动完成上料、对位、装配、检测全流程工序，无需人工干预。

令人惊叹的是，从零部件拼装到整机成型，十分钟左右，一台崭新的工业机器人便由机器人自主组装下线。这场“机器造机器”的实景图景，直观诠释了中国智能制造的顶尖精度与极致效率，自主可控的核心技术、持续领跑的市场份额，构筑起中国制造的硬核底气。

这些机器人在现实中有哪些应用场景？“比如，在船舶制造领域，焊接是决定船体品质的核心工序，一艘万吨级船舶的焊缝总长可达数十公里，工作起来是实打实的苦脏累。用机器人便可以替代人工作业。”埃斯顿相关负责人陈欣苇介绍。记者现场了解到，传统船舶焊接作业环境堪称严苛：夏季封闭舱室密不透风，温度超50℃，作业时还有烟尘和弧光，工人必须身着厚重密闭的防护服、防护面罩作业，一轮班次下来浑身湿透、疲惫不堪。艰苦的作业条件，让年轻从业者纷纷望而却步，行业面临人才断层危机。

机器人的规模化落地，彻底改写了船舶焊接的作业模式。工业机器人可以精准承接重复性、高风险的焊接工序，24小时稳定作业、焊缝均匀饱满。曾经坚守高危一线的工人，得以告别恶劣作业环境，转型投身设备运维、工艺优化、质量管控等技术型、高价值岗位，实现从“体力劳作”到“脑力赋能”的进阶升级。

这份智造温情，同样体现在高温高压的压铸车间。作为汽车零部件、高端五金制造的核心工序，传统压铸车间是制造业公认的艰苦岗位——车间常年高温炙烤，夏季室温超40度。一线工人需全程穿戴厚重防火隔热服，近距离完成高温取件、模具喷涂、毛刺清理等工序，短短几分钟便满身汗湿。

针对压铸行业痛点，搭载高防护、耐高温专用工业机器人便应运而生，无惧高温粉尘、适配恶劣工况，可全自动完成模具喷涂、高温取件等工作，实现无人化闭环生产。智能化改造后，工人彻底远离高温高危机台，劳动强度大幅降低、作业安全全面升级，岗位价值实现质的提升。

AI技术与具身智能的深度融合，为国产机器人产业解锁了全新的发展赛道。依托“AI＋机器人”的创新融合模式，工业机器人不再是只会机械重复作业的设备，而是拥有了自主感知、精准判断、智能思考的能力，真正实现从传统自动化向高阶智能化、智慧化的跨越式升级。埃斯顿公司有关专家介绍，依托行业首创的“机器人站长”协同控制理念，多台机器人可以默契配合、柔性联动、协同作业，仅靠一套控制器就能统筹管控整条工作站的生产流程，大幅提升生产线的柔性程度、生产精度与智能化水平。

值得关注的是，从承担生产任务，到与人并肩工作，机器人的角色正在发生转变——协作机器人为我们展示了另一种可能。不同于传统工业机器人作业时需要与人保持安全距离，协作机器人能够进入人与机器共同作业的空间，通过感知环境变化实现减速甚至停止，让这双“手”更加灵活、安全。过去，制造业依靠人的双手；如今，“机械手”正在延伸人的制造能力，从精准执行到柔性协作，不断拓展“智造”的全新可能。