交汇点讯 深中通道6月30日通车试运营，引发广泛关注。这是“七年磨一剑”、万名建设者参与缔造的国家重大工程。新华日报·交汇点记者7月3日获悉，江苏企业——苏交科集团股份有限公司在参与深中通道建设过程中，专门研发了一个混凝土智能养护检测机器人系统，在全国首创无人化智慧材料实验室，填补了智慧试验室在国内土木交通行业应用的空白。

作为基础设施领域的一站式综合解决方案服务商，“苏交科”多年来深耕粤港澳大湾区，发挥在勘察设计、试验检测等方面的专业优势，为大湾区交通基础设施的飞跃式发展贡献智慧和力量。

早在2017年，这家企业应用人工智能、工业互联网、物联网、大数据等技术手段，历经14个月成功研发出混凝土智能养护检测机器人系统。该系统2019年2月起运用到深中通道项目建设中，直至项目建成通车。如果您在深中通道项目建设期间去参观，可以在JC2试验检测中心看到机械臂有条不紊地抓取试件、自动试验、收集废料，这便是全国首创的无人化智慧材料实验室。

这个实验室解决了人工检测主观性强、实时性差、对交通干扰大等问题，实现混凝土试件自动出入库、智能标准养护、智能检测、废料自动收集、数据自动采集及处理。试件信息录入系统后即生成二维码，实现对样品的自动跟踪溯源。样品自动扫码确认信息，自动分配样品库位。试件入库由机械手搬运至养护架，完全取代人工操作，大幅提升试验精度和效率。这个机器人系统的使用，翻开了智能制造在大型桥隧工程质量检测领域应用的新篇章。

守护超级工程的质量，检测参数需要精准把控。作为深中通道的关键控制性工程之一，深中大桥采用主跨1666米的世界最大跨全离岸海中悬索桥方案，桥面高达91米。因处在珠江口开阔水域、强台风频发区，且海水中氯离子含量较高，易锈蚀钢筋结构，大桥对混凝土耐久性提出极高要求。“苏交科”试验检测团队在建设港珠澳大桥、南沙大桥的丰富经验基础上，结合相关科研成果，为深中大桥量身定制了一套检测参数，同时加大对混凝土保护层厚度的检测频率，为提高混凝土耐久性打下坚实基础。

新华日报·交汇点记者 徐冠英 通讯员 吴文